Seluruh lini merupakan proses otomatis yang tersinkronisasi erat, dengan tahapan utama sebagai berikut:

1.  Persiapan & Pencampuran Bahan Baku:

      Bahan mentah seperti serutan dan serpihan disaring dan dikeringkan sebelum dimasukkan ke dalam blender besar secara terus menerus.

      Di sini, partikel dicampur secara tepat dan seragam dengan resin (misalnya UF, MUF) dan aditif (misalnya lilin, pengeras).

2.  Pembentukan & Pra-Tekan:

      Partikel resinasi disebarkan oleh Stasiun Pembentuk ke sabuk baja yang terus bergerak untuk menciptakan lapisan dengan ketebalan seragam dan struktur simetris.

      Alas lepas ini kemudian dilewatkan melalui Pra-Tekan untuk pemadatan awal, penghilangan udara, dan peningkatan kekuatan agar lebih mudah ditangani dan dimasukkan ke dalam mesin cetak utama.

3.  Penekanan Panas Berkelanjutan - Inti dari Garis:

      Matras yang telah ditekan sebelumnya memasuki Continuous Flat Press. Ini adalah “jantung” dari keseluruhan tanaman.

      Dibawa oleh sabuk baja besar dan tak berujung, matras bergerak melalui bagian pengepresan yang panjang dan sempit di mana matras tersebut terkena suhu dan tekanan tinggi.

      Lusinan atau bahkan ratusan silinder hidrolik menerapkan tekanan dan suhu yang dikontrol secara tepat di sepanjang jalur matras. Profil tekanan dan suhu dapat diprogram untuk produk tertentu, memastikan matras tersebut mengering secara progresif seiring pergerakannya, sehingga menghasilkan papan partikel dengan kepadatan yang sangat seragam dan tekanan internal yang minimal.

4.  Pasca Pemrosesan & Penggergajian:

      Keluar dari mesin press adalah pita papan partikel yang diawetkan sepenuhnya dan berkesinambungan.

      Pertama-tama ia melewati Cooler Star untuk didinginkan secara aktif, menstabilkan struktur dan propertinya.

      Kemudian secara otomatis dipotong sesuai ukuran pasar standar (misalnya, 4' x 8') dengan Cross-Cut dan Trim Saw.

      Terakhir, garis tersebut dapat diintegrasikan dengan Garis Pengamplasan untuk mengkalibrasi ketebalan papan dan memastikan permukaan yang sangat halus.

Seluruh lini produksi merupakan proyek rekayasa sistem yang sangat otomatis, yang dapat dibagi menjadi empat bagian utama: Bagian Persiapan Bahan Baku, Bagian Pembentukan & Pembentukan Mat, Bagian Pengepresan Panas (Inti), dan Bagian Pasca-Tekan & Penyelesaian.

1. Bagian Persiapan Bahan Baku

Tujuan dari bagian ini adalah untuk mengubah bahan kayu mentah menjadi partikel yang direkatkan dan berkualitas.

  Chipper/Flaker: Keripik kayu gelondongan, kayu berdiameter kecil, atau sisa pengolahan kayu menjadi serpihan atau partikel yang memenuhi persyaratan proses.

  Mesin Skrining: Mengklasifikasikan partikel berdasarkan ukuran. Partikel berukuran besar dikirim kembali untuk dihancurkan kembali, sedangkan partikel halus dapat digunakan untuk lapisan permukaan atau produk lainnya, untuk memastikan keseragaman bahan pembentuk.

  Pengering: Biasanya menggunakan pengering drum putar berefisiensi tinggi untuk mengurangi kadar air partikel dari sekitar 30%-50% menjadi 2%-4% yang sesuai, menyiapkannya untuk direkatkan.

  Sistem Penyampaian Pneumatik: Mengangkut partikel kering ke tahap berikutnya melalui pipa dan kipas, dan dapat menghilangkan kotoran seperti logam dan pasir.

  Blender Lem: Salah satu peralatan inti. Menggunakan blender kontinyu berkecepatan tinggi untuk mencampur partikel secara tepat dan seragam dengan perekat (misalnya resin UF), pengeras, dan bahan anti air (misalnya lilin). Keakuratan takarannya secara langsung menentukan konsumsi lem dan kualitas produk.

2. Bagian Pembentuk & Pembentuk Mat

Tujuan dari bagian ini adalah untuk membentuk partikel yang direkatkan menjadi tikar dengan ketebalan seragam dan struktur simetris.

  Stasiun Pembentuk/Mesin Pembentuk: Peralatan inti lainnya. Ini menentukan struktur internal dewan. Biasanya menggunakan kepala pembentuk komposit bentuk udara mekanis untuk secara tepat menyebarkan partikel halus lapisan permukaan dan partikel kasar lapisan inti secara terpisah, membentuk struktur matras tiga lapis 'halus-kasar-halus'. Ini adalah kunci untuk memastikan sifat mekanis papan (seperti kekuatan tinggi dan kapasitas penahan sekrup yang baik).

  Mat Pre-Press: Matras lepas dari stasiun pembentuk melewati pra-tekan untuk pemadatan awal. Fungsi utamanya adalah:

      Untuk menghilangkan udara dari matras, mencegah melepuh saat pengepresan panas.

      Untuk meningkatkan kekuatan awal matras, memfasilitasi pengangkutan ke mesin press terus menerus tanpa putus.

      Untuk mengurangi ketebalan matras, mengurangi tinggi bukaan press dan meningkatkan efisiensi.

3. Bagian Pengepresan Panas - Inti Sistem

Continuous Flat Press adalah 'jantung' dari seluruh lini produksi. Tingkat teknisnya secara langsung menentukan kapasitas lini produksi, konsumsi energi, dan batas atas kualitas produk.

3.1 Ikhtisar Prinsip Kerja

Mesin press datar kontinyu menggunakan dua sabuk baja paduan tahan panas yang besar dan tak berujung untuk mengapit alas yang telah dipres sebelumnya dan membawanya melalui saluran press yang panjang dan sempit di mana suhu dan tekanan tinggi diterapkan. Di dalam saluran, lapisan tersebut secara bertahap dipanaskan, diberi tekanan, dan diawetkan seiring perjalanannya, akhirnya keluar dari ujung yang lain sebagai papan partikel yang terbentuk sempurna dan berkesinambungan.

3.2 Komponen inti

 A. Sistem Sabuk Baja

      Fungsi: Membawa dan membawa matras, sekaligus mentransfer tekanan dan panas secara merata ke permukaan matras.

      Persyaratan: Permukaan akhir yang sangat tinggi (menentukan kualitas permukaan papan), ketahanan panas yang sangat baik, kekuatan lelah, dan stabilitas dimensi. Ini adalah bagian inti yang memerlukan perawatan dan penggantian rutin.

      Pengencangan & Pelacakan: Dilengkapi dengan pengencangan hidraulik yang rumit dan sistem pelacakan otomatis untuk memastikan sabuk baja selalu berada dalam tegangan yang tepat dan tidak keluar jalur selama pengoperasian.

  B. Sistem Hidraulik

      Fungsi: Memberikan profil tekanan dan tekanan utama yang kuat, stabil, dan dikontrol zona secara tepat untuk mesin press.

     Kontrol Zona: Ini adalah inti dari pers berkelanjutan. Ratusan silinder hidrolik di atas mesin press dibagi menjadi beberapa zona tekanan independen (misalnya zona saluran masuk, zona tekanan utama, zona ventilasi, zona stabilisasi). Sistem dapat diprogram untuk mengontrol tekanan di setiap zona, membentuk profil tekanan yang optimal. Misalnya:

          Zona Saluran Masuk: Tekanan tinggi untuk memadatkan lapisan lepas dengan cepat.

          Zona Pers Utama: Mempertahankan tekanan tinggi untuk meningkatkan aliran dan penetrasi resin.

          Zona Ventilasi: Melepaskan tekanan sebentar untuk memungkinkan uap dan udara yang terperangkap di dalam matras keluar.

          Zona Stabilisasi: Tekanan berkurang secara bertahap, memungkinkan matras untuk menyelesaikan proses curing dalam kondisi yang sebagian besar telah diatur, sehingga mengurangi tekanan internal.

  C. Sistem Pemanas

      Fungsi: Menyediakan panas yang diperlukan untuk pengawetan matras, biasanya bersumber dari pemanas oli termal independen.

      Kontrol Suhu Zona: Mirip dengan sistem hidrolik, pelat pemanas juga dibagi menjadi beberapa zona kontrol suhu independen. Profil suhu yang dioptimalkan dapat diatur, misalnya, suhu yang lebih tinggi pada saluran masuk untuk memulai proses pengawetan resin dengan cepat, dan suhu yang lebih rendah pada saluran keluar untuk menstabilkan papan. Akurasi kontrol suhu bisa mencapai ±1,5°C.

  D. Sistem Pengangkutan Rangka & Rol

      Fungsi : Membentuk rangka mesin press, menopang segala beban dan tekanan kerja yang sangat besar.

      Desain: Diproduksi dari baja berkekuatan tinggi, dioptimalkan melalui Analisis Elemen Hingga (FEA), memastikan deformasi minimal di bawah beban ekstrem jangka panjang. Susunan rol internal yang padat menopang sabuk baja, mengurangi gesekan dan deformasi.

  e. Sistem Pengendalian

      Fungsi: 'otak' dan 'pusat saraf' pers.

      Kemampuan: Sangat terintegrasi dengan sistem kontrol utama lini produksi, sistem ini mengumpulkan dan memproses ribuan titik data secara real-time (tekanan, suhu, kecepatan, posisi, arus motor, dll.). Itu bisa:

          Secara otomatis mengoordinasikan sistem hidrolik, pemanas, dan penggerak sesuai dengan resep yang telah ditentukan sebelumnya.

          Dapatkan kontrol ketebalan loop tertutup dengan memantau ketebalan papan keluaran dan secara otomatis menyempurnakan bukaan saluran masuk pers untuk memastikan toleransi ketebalan tetap stabil dalam ±0,15 mm.

          Memiliki diagnostik tingkat lanjut, prediksi kesalahan, dan fungsi pemantauan masa pakai.

4. Bagian Pasca-Press & Finishing

Tujuan dari bagian ini adalah untuk melakukan pemrosesan akhir pada pita papan kontinu dari mesin press untuk membuat panel komersial.

  Cooler Star: Papan yang keluar dari mesin press sangat panas (>90°C) dan memerlukan pendinginan udara paksa di cooler star untuk mengurangi suhunya di bawah 50°C. Proses ini menstabilkan struktur internal dewan, melepaskan beberapa tekanan, dan mencegah lengkungan.

  Gergaji Silang dan Pemangkasan: Secara otomatis memotong pita papan kontinu ke ukuran standar pasar (misalnya, 1220x2440mm, 1830x2750mm) untuk pemangkasan panjang dan tepi.

  Stacker: Secara otomatis menumpuk panel yang dipotong ke dalam tumpukan untuk pengemasan dan pengiriman.

  Sanding Line: Peralatan jaminan kualitas utama. Mengkalibrasi permukaan papan melalui pengamplasan, menghilangkan variasi ketebalan dan lapisan yang telah diawetkan sebelumnya, menghasilkan permukaan yang rata, halus, dan akurat secara dimensi, memberikan substrat yang sempurna untuk pemrosesan mendalam berikutnya seperti laminasi atau tepian.

Fitur	Press datar kontinu	Pers Multi-Pembukaan Tradisional
Modus Produksi	Terus menerus, tidak ada waktu menganggur	Diskontinu/Batch, mempunyai siklus idle untuk penutupan, pemuatan, pembongkaran, pembukaan
Konsumsi energi	Pemanfaatan panas yang rendah dan berkelanjutan, penghematan energi 25%-40%.	Tinggi, pelat berulang kali dipanaskan/didinginkan, kehilangan panas secara signifikan
Kualitas Produk	Luar biasa, kepadatan seragam, tegangan internal rendah, ketebalan presisi	Rata-rata, gradien kepadatan jelas, tegangan internal tinggi, variasi ketebalan lebih besar
Fleksibilitas	Perubahan ketebalan produk secara online yang tinggi dan cepat	Rendah, ketebalan yang berubah memerlukan penghentian & penyesuaian manual, memakan waktu berjam-jam
Otomatisasi	Koneksi yang sepenuhnya otomatis dan lancar dengan bagian upstream/downstream	Semi-Otomatis, mengandalkan sistem pemuatan yang kompleks dan keterampilan operator

Melalui pengangkutan sabuk baja yang presisi, kontrol tekanan/suhu yang dikategorikan, dan kecerdasan otomasi tingkat tinggi, mesin press datar yang berkelanjutan meningkatkan proses “pengepresan” dari langkah independen menjadi pusat utama dari keseluruhan proses produksi berkelanjutan. Ini adalah inti mutlak untuk mencapai 'Produksi Tinggi, Efisiensi Tinggi, dan Kualitas Tinggi' dalam pembuatan papan partikel industri.

  Efisiensi Produksi Sangat Tinggi: Pengoperasian berkelanjutan menghilangkan waktu menganggur dari pengepresan yang terputus-putus. Kecepatan jalur dapat mencapai 800 - 1500 mm/s, dengan kapasitas tahunan melebihi 300.000 meter kubik atau lebih.

  Kualitas Produk Unggul: Proses pengepresan terus-menerus menghasilkan distribusi kepadatan yang sangat seragam, tegangan internal yang sangat rendah, stabilitas dimensi yang unggul, dan permukaan yang halus, menyediakan substrat yang sempurna untuk pemrosesan lebih lanjut.

 Penghematan Energi & Biaya yang Signifikan:

      Pengoperasian yang terus menerus menghindari hilangnya energi dalam jumlah besar akibat pembukaan dan penutupan mesin press yang berulang-ulang.

      Pemanfaatan panas yang lebih efisien menghasilkan konsumsi energi per unit produk 15% - 30% lebih rendah dibandingkan dengan mesin press multi-bukaan.

  Otomatisasi Tinggi & Fleksibilitas Produksi:

      Seluruh lini memerlukan sedikit personel, sehingga secara drastis mengurangi biaya tenaga kerja dan kesalahan manusia.

      Sistem kontrol memungkinkan pergantian cepat untuk menghasilkan ketebalan, ukuran, dan kepadatan yang berbeda (misalnya, papan standar, tahan lembab, ringan), sehingga memungkinkan respons cepat terhadap permintaan pasar.

  Peningkatan Kinerja Lingkungan: Kontrol aplikasi resin yang tepat meminimalkan limbah, dan sistem pengolahan gas buang yang canggih memastikan polutan memenuhi standar emisi.

Parameter	Spesifikasi / Rentang Khas
Kapasitas Produksi Tahunan	200.000 - 500.000m³/tahun (Dapat Disesuaikan)
Dimensi Papan Selesai	Tebal: 2 - 40 mm         Lebar: 1220 - 2800 mm
Kecepatan garis	800 - 1500 mm/s (Tergantung ketebalan papan)
Tekanan Spesifik Tekan Utama	Hingga 5000 kN/m (atau lebih tinggi)
Suhu tekan	180 - 220℃
Sistem Kontrol	Kontrol Pusat PLC/DCS Sepenuhnya Otomatis
Utilitas Utama	Listrik, Gas Alam/Biomassa (untuk pemanas minyak termal), Resin, Steam