Komponen utama dari jalur produksi
Jalur produksi plywood besar 8-kaki x 4-kaki (sekitar 2440mm x 1220mm) adalah sistem manufaktur industri yang sangat otomatis yang dirancang untuk memproses log mentah secara efisien ke dalam lembaran kayu lapis berukuran standar. Proses intinya melibatkan mengupas kayu ke veneer, yang kemudian menjalani serangkaian langkah termasuk pengeringan, perekatan, layup, penekanan dingin, dan tekanan panas untuk akhirnya membentuk panel yang kokoh.
Bagian Pemrosesan Log:
DEBARKER: Menghapus kulit kayu dari kayu untuk memastikan permukaan yang halus dan bersih untuk mengelupas.
Gergaji silang: Memotong kayu panjang ke bagian-bagian panjang yang diperlukan untuk mesin bubut yang terkelupas.
Bagian Persiapan Veneer:
Mengupas mesin bubut: Peralatan inti dari jalur produksi. Ini memutar bagian log dengan kecepatan tinggi sementara pisau tajam terus mengupasnya menjadi pita veneer dengan ketebalan yang ditentukan.
Veneer Clipper: Memotong pita veneer terus menerus menjadi lembaran lebar yang diperlukan (misalnya, 4 kaki).
Bagian Pengeringan dan Perawatan Veneer:
Pengering Veneer: Biasanya menggunakan pengering sabuk roller atau jala untuk mengurangi kadar air veneer dari lebih dari 60% (dalam keadaan hijau) menjadi 8% -12% menggunakan udara panas, membuatnya cocok untuk menempel.
Veneer Splicer/Patcher: Perbaikan cacat di lembar veneer kering dan splices strip veneer sempit menjadi lembaran 4x8 kaki penuh.
Bagian Gluing and Layup:
Penyebar lem: Menerapkan perekat (misalnya, resin urea-formaldehida, fenol-formaldehida) secara merata ke permukaan veneer. Penyebar lem empat-roller adalah umum.
Lapisan Layup: Manual atau Automatic Majelis Tumpukan Veneer yang direkatkan dan tidak terikat sesuai dengan prinsip bahwa arah butir lapisan yang berdekatan tegak lurus, membentuk tikar (panel yang ditekan UNC).
Bagian Menekan dan Pembentukan:
Pra-Press: Subjek tikar yang dirakit untuk menekan dengan dingin, memberikan ikatan awal dan kekuatan yang cukup untuk lebih mudah menangani dan memuat ke dalam pers panas.
Hot Press: Peralatan inti lain di barisan. Ini menerapkan suhu tinggi dan tekanan tinggi ke matras, menyebabkan perekat menyembuhkan dengan cepat dan kuat mengikat beberapa lapisan veneer ke dalam panel padat.
Bagian Finishing:
Stasiun Pendingin dan Turning: Pendingin dan putar panel kayu lapis yang ditekan panas untuk mencegah warping.
Mesin pengamplasan: mengkalibrasi dan menyelesaikan permukaan panel melalui pengamplasan, memastikan ketebalan yang seragam dan permukaan yang halus.
Gergaji Pemangkasan Cross-Cut & Edge: Memotong panel bermata kasar ke dimensi akhir yang tepat sebesar 8x4 kaki.
Sistem Kontrol:
Seluruh jalur produksi dikendalikan oleh PLC (pengontrol logika yang dapat diprogram) dan komputer, menawarkan tingkat otomatisasi yang tinggi untuk memastikan efisiensi produksi dan kualitas produk yang konsisten.
1. Persiapan log: Log didebark dan diselingi menjadi blok yang terkelupas.
2. Peeling: Blok diproses pada mesin bubut menjadi pita veneer kontinu.
3. Kliping dan pengeringan: Veneer dipotong ke dalam seprai dan kemudian dikeringkan untuk menghilangkan kelembaban.
4. Perawatan Veneer: Lembar veneer kering ditambal dan disambung.
5. Lekuk dan layup: Veneer melewati penyebar lem dan kemudian dirakit menjadi tikar sesuai dengan persyaratan struktural.
6. PRE-PRESSING: Matras dipadatkan ringan di bawah tekanan dingin.
7. Hot Pressing: Matras mengalami suhu dan tekanan tinggi di tekan panas, menyembuhkan perekat dan membentuk panel akhir.
8. Finishing: Panel didinginkan, diampelas, dan dipangkas ke ukuran.
9. Inspeksi dan Pengemasan: Produk jadi menjalani inspeksi berkualitas sebelum dikemas dan disimpan.
Karakteristik dan Keuntungan Jalur Produksi
Efisiensi Tinggi: Produksi kontinu otomatis menawarkan output yang jauh lebih tinggi dibandingkan dengan metode manual atau semi-mekanis tradisional.
Kualitas tinggi: Kontrol yang tepat dari parameter proses menghasilkan produk dengan ketebalan yang seragam, struktur stabil, dan kekuatan tinggi.
Pemanfaatan Bahan Tinggi: Penambalan dan splicing veneer mengurangi limbah.
Produksi standar: Dirancang khusus untuk ukuran 8x4 kaki yang paling universal, memenuhi permintaan pasar arus utama.
Kustomisasi: Mampu memproduksi kayu lapis dengan spesifikasi dan penggunaan akhir yang berbeda (misalnya, interior, eksterior, kelas laut) dengan menyesuaikan ketebalan kulit, tipe perekat, dan parameter pers panas.
Industri Konstruksi: Untuk proyek tuangkan beton di real estat, jembatan, terowongan, dll.
MANUFAKTUR FURNITURE: Sebagai substrat berukuran standar untuk lemari, lemari pakaian, dan perabot kantor.
Dekorasi & Kemasan Interior: Untuk membuat partisi, langit -langit, dan kasus pengepakan.
