I. Peralatan Bagian Pemrosesan Bahan Baku
1. Bucking Saw
Fungsi: Log Cross-Cuts menjadi panjang yang telah ditentukan. Dilengkapi dengan motor daya tinggi dan bilah paduan khusus memastikan permukaan pemotongan yang halus dan efisiensi tinggi.
Jenis: Saw atau gergaji rantai biasanya.
2. Kolam mengepul/PPN
Fungsi: Melembutkan blok log menggunakan air panas atau uap. Dibangun dari beton atau stainless steel, dilengkapi dengan pipa pemanasan dan sistem kontrol suhu untuk regulasi suhu air yang tepat (biasanya 70-90 ° C) dan kontrol waktu mengukus (12-48 jam).
3. Debarker
Fungsi: Menghapus kulit kayu dari log. Memanfaatkan desain drum atau pemotong untuk menghilangkan kulit melalui gesekan atau pemotongan rotasi, dilengkapi dengan sistem semprotan air untuk mengurangi debu.
Ii. Peralatan Bagian Produksi Veneer
1. Veneer bubut/Peeler
Fungsi: Blok log kulit menjadi pita veneer kontinu. Komponen utama meliputi:
Stok spindle dan tailstock: Berikan daya rotasi dan dukungan.
Kereta pisau presisi: Mengontrol sudut dan ketebalan pemotongan.
Sistem hidrolik: Memberikan tekanan umpan yang stabil.
Presisi: Akurasi ketebalan dalam ± 0,05mm.
2. Veneer Clipper
Fungsi: Memotong pita veneer kontinu menjadi dimensi yang ditentukan. Dilengkapi dengan sistem deteksi fotolektrik untuk pengenalan cacat otomatis dan kepala ganda untuk operasi kontinu.
3. Pengering roller
Struktur: Sistem konveyor terdiri dari lusinan rol (diameter 1.2-1.8m).
Metode Pemanasan: Pemanasan uap atau oli termal, suhu hingga 160-180 ° C.
Sistem Kontrol: Secara otomatis menyesuaikan kecepatan suhu dan udara untuk memastikan kadar air veneer yang seragam.
AKU AKU AKU. Peralatan bagian pemrosesan veneer
1. Veneer Patcher
Fungsi: Secara otomatis mendeteksi dan menambal cacat veneer. Menggunakan Sistem Visi CCD untuk mengidentifikasi lubang dan lengan robot untuk melakukan operasi penambalan.
2. Veneer Splicer
Jenis:
Scarf Splicer: Menggunakan sendi miring 45 ° untuk garis lem halus.
Splicer sambungan jari: Membuat profil sambungan jari untuk kekuatan koneksi yang lebih tinggi.
Presisi: Kesalahan jahitan kurang dari 0,1mm.
Iv. Peralatan menempelkan dan layup
1. Sistem pencampuran lem
Komponen: Termasuk tangki penyimpanan lem, pompa pengukuran, mixer, dan unit kontrol suhu.
Presisi: Kesalahan kontrol konten padat ± 0,5%, kesalahan kontrol viskositas ± 5%.
2. Penyebar lem empat-roll
Prinsip Kerja: Kontrol aplikasi lem yang tepat melalui koordinasi gulungan pengukuran, gulungan aplikator, rol transfer, dan roll dokter.
Tingkat spread: Dapat dikendalikan dalam kisaran 120-300g/m².
3. Garis layup
Level Otomasi:
Semi-otomatis: layup manual, pengangkutan mekanis.
Sepenuhnya otomatis: robot pickup dan layup, sistem penglihatan untuk diposisikan.
V. Menekan dan membentuk peralatan
1. Pra-Press
Tekanan: Biasanya 5-10 MPa.
Waktu tinggal: 3-5 menit.
Fungsi: Ikatan awal dan pengurangan ketebalan mat.
2. Multi-Opening Hot Press
Parameter Struktural:
Jumlah bukaan: 12-24.
Tonase: 2000-10000 ton.
Ukuran Platen: hingga 4,5mx 12m.
Sistem Pemanasan: Pemanasan uap atau oli termal, variasi suhu ± 2 ° C.
Sistem Kontrol: Kontrol PLC dari Profil Tekanan dan Suhu.
Vi. Peralatan finishing dan pemesinan
1. Cooler/Turner
Fungsi: mendinginkan dan memisahkan panel panas, dilengkapi dengan kipas yang kuat dan mekanisme belok.
2. Gergaji Pemangkasan Double-End
Presisi: Kesalahan dimensi ± 0,5mm.
Alat pemotongan: Menggunakan bilah gergaji berujung karbida dengan sistem penajaman otomatis.
3. Mesin Milling CNC
Fungsi: Mesin alur anti-slip dan struktur mortise/tenon.
Presisi: Akurasi penentuan posisi 0.1mm, pengulangan 0.05mm.
4. Sander sabuk lebar
Konfigurasi: Biasanya 4-6 kepala pengamplasan.
Pengamplasan kasar: Menghapus stok 0,3-0.5mm.
Pengamplasan halus: Memastikan toleransi ketebalan ± 0,1mm.
Spesifikasi Sabuk: Kisaran grit dari 40 hingga 240.
Vii. Sistem tambahan
1. Sistem Penanganan Bahan: Termasuk konveyor roller, konveyor sabuk, dan lift.
2. Sistem Penghapusan Debu: Dilengkapi dengan pemisah siklon dan pengumpul debu baghouse.
3. Peralatan Pengujian Kualitas: Meter Kelembaban, Penguji Properti Mekanik.
Proses Produksi Lantai Kontainer
Produksi lantai kontainer adalah proses rekayasa sistem yang sangat tepat. Inti terletak pada menggunakan resin fenolik untuk mengikat beberapa lapisan bahan kayu di bawah suhu dan tekanan tinggi, membentuk panel struktural dengan kekuatan tinggi, ketahanan aus tinggi, dan ketahanan cuaca yang sangat baik. Seluruh proses dapat dibagi menjadi tahap inti berikut:
Fase Satu: Persiapan dan Pemrosesan Bahan Baku
1. Log Bucking: Log yang dibeli (misalnya, kayu keras seperti kering, eucalyptus) dipotong menjadi segmen panjang yang diperlukan menggunakan mesin penggergajian besar.
2. Blok mengepul/soating: Segmen log ditempatkan ke dalam kolam yang mengepul atau tong dan melunak menggunakan air panas atau uap. Ini mengurangi tekanan internal kayu dan meningkatkan plastisitasnya, memfasilitasi pengelupasan selanjutnya.
3. Debarking: Mesin debarking digunakan untuk menghilangkan kulit kayu dan kotoran dari segmen log, mendapatkan permukaan kayu bersih.
Fase Dua: Pembuatan Veneer
1. Peeling: Blok kayu yang melunak dipasang ke mesin bubut veneer. Klem mesin kedua ujung blok, memutarnya dengan kecepatan tinggi sementara pisau tajam memakannya secara seragam, mengupas blok secara terus menerus seperti rautan pensil menjadi pita kontinu veneer dengan ketebalan yang telah ditentukan (biasanya beberapa milimeter).
2. Kliping: Pita veneer kontinu dipotong oleh gunting otomatis menjadi lembaran veneer persegi panjang dengan panjang dan lebar yang diperlukan berdasarkan dimensi yang telah ditetapkan. Penyortiran awal terjadi secara bersamaan untuk menolak bagian dengan cacat besar.
3. Pengeringan: Lembar veneer hijau (basah) dimasukkan ke dalam pengering (biasanya jenis sabuk roller atau jala), di mana udara panas yang bersirkulasi secara seragam mengurangi kadar airnya dari lebih dari 60% hingga 8-12% untuk memenuhi persyaratan perekatan.
Fase Tiga: Pemrosesan dan Perekatan Veneer
1. Patching and Splicing: Lembar veneer kering ditambal untuk cacat seperti lubang menggunakan mesin tambalan. Lembar veneer format kecil disambung menjadi lembaran format besar menggunakan splicer (syal atau sambungan jari) untuk meningkatkan hasil kayu.
2. Gluing: Ini adalah langkah penting. Lembar veneer yang diproses melewati penyebar lem, di mana sejumlah besar resin fenolik diterapkan secara merata pada kedua permukaan. Kontrol aplikasi lem harus sangat tepat, karena terlalu banyak atau terlalu sedikit mempengaruhi kualitas produk.
Fase Empat: Layup dan Pra-Presing
1. Layup: Lembar veneer terpaku (biasanya digunakan sebagai lapisan inti) dan veneer wajah/punggung berkualitas tinggi yang tidak berkualitas dirakit menjadi tikar lengkap sesuai dengan jumlah tumpukan yang dirancang, arah butir (lapisan yang berdekatan tegak lurus), dan struktur.
2. Pra-Presing: Tikar yang dirakit dikirim melalui pers dingin, memberikan tekanan pada suhu kamar untuk mencapai ikatan awal ke dalam unit padat. Ini memfasilitasi penanganan dan pemuatan ke tekan panas, mencegah runtuhnya tikar.
Fase Lima: Penekanan dan Curing Panas
1. Memuat dan menekan panas: Matras yang telah ditekan dimuat ke dalam pers panas multi-pembukaan. Pers ditutup di bawah suhu tinggi (biasanya 140-160 ° C) dan tekanan tinggi (lebih dari 100 kg/cm²). Panas menembus tikar, menyebabkan resin fenolik dengan cepat mengalami reaksi kimia (curing) di bawah panas dan tekanan ini, secara permanen dan kuat mengikat beberapa lapisan veneer ke dalam panel padat tunggal.
2. Bongkar: Setelah preset waktu menekan tercapai, pers terbuka, dan panel panas dan sembuh dilepas.
Fase Enam: Finishing dan Pemesinan
1. Pendinginan: Panel panas dikirim melalui pendingin/turner untuk pendinginan dan penumpukan udara paksa, menghilangkan panas sisa dan menyeimbangkan tekanan internal untuk mencegah deformasi.
2. Pemangkasan: Panel bermata kasar yang didinginkan dipotong tepat ke ukuran pada keempat sisi menggunakan gergaji pemangkasan ganda untuk mendapatkan panel persegi panjang biasa.
3. Grooving dan Milling: Mesin penggilingan CNC atau mesin grooving khusus digunakan untuk menggiling pola anti-selip ke permukaan panel dan tepatnya mesin mortise dan struktur duri (misalnya, lidah dan alur) pada tepi untuk menghubungkan ke pembawa lantai.
4. Pengamplasan: Sanders kalibrasi sabuk lebar, biasanya multi-head (misalnya, 4-6 kepala) dan tugas berat, digunakan untuk finishing permukaan halus, menghilangkan lapisan dan variasi ketebalan pra-basa untuk mendapatkan panel yang halus dan rata dengan ketebalan yang tepat.
5. Inspeksi dan Pengemasan: Inspeksi akhir dari produk jadi (dimensi, penampilan, pengambilan sampel untuk pengujian kinerja mekanis). Produk yang memenuhi syarat diberi label, difilmkan, dibundel, dan disimpan.
Minta solusi kayu lapis Anda sekarang! Tata letak pabrik 3D, commissioning di tempat & suku cadang global-mendominasi pasar dewan premium hari ini!
Kontak kami:
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Email: osbmdfmachinery@gmail.com
