Jalur produksi mengikuti proses pembuatan kayu lapis standar, yang terdiri dari bagian inti berikut:

1.  Bagian penanganan log:

      Cross-Cutting: Gergaji bundar besar digunakan untuk memotong log menjadi segmen dengan panjang yang dibutuhkan.

      Debarking: Debarker mekanis digunakan untuk menghilangkan kulit kayu, mempersiapkan segmen log untuk mengelupas.

2.  Bagian Peeling and Drying:

      Peeling: Peralatan inti adalah mesin bubut yang tak berkedip, yang mengupas segmen log menjadi pita veneer kontinu.

      Kliping: Pita veneer dipotong ke dalam lembaran yang rapi sesuai dengan dimensi yang telah ditentukan.

     Pengeringan: Pengering sabuk jala multi-lapisan atau pengering rol digunakan untuk secara efisien mengeringkan lapisan basah, mengurangi kadar airnya ke kisaran yang sesuai 8%-12%.

3.  Bagian Gluing and Layup:

      Gluing: Penyebar lem ganda digunakan untuk secara merata menerapkan perekat resin formaldehida atau fenol-formaldehida pada lembaran veneer.

      Layup: Tenaga kerja manual atau jalur perakitan sederhana digunakan untuk menumpuk lembaran veneer yang direkatkan dan tidak terikat dengan biji -bijian mereka tegak lurus satu sama lain, membentuk tikar panel.

4.  Bagian Penekanan Dingin dan Panas:

      Pra-Presing: Sebelum menekan panas, pers dingin digunakan untuk memberikan tekanan awal ke tikar panel, memberikan bentuk awal untuk transportasi yang lebih mudah dan memuat ke dalam pers panas.

      Hot Pressing: Ini adalah proses inti dari jalur produksi. Pers panas multi-pembukaan, dipanaskan secara elektrik atau dengan minyak termal, digunakan. Di bawah suhu, tekanan, dan waktu yang dikendalikan dengan tepat, perekat disembuhkan, mengikat veneer ke kayu lapis.

5.  Bagian Finishing:

      Pendinginan dan Curing: Panel yang ditekan dibiarkan dingin secara alami atau didinginkan dengan gaya, diikuti oleh periode istirahat untuk melepaskan tekanan internal dan menstabilkan bentuk panel.

     Pemangkasan: Gergaji silang dan pemangkasan tepi digunakan untuk memotong panel bermata kasar menjadi ukuran standar.

     Pengamplasan: Sander sabuk lebar digunakan untuk mengampelas permukaan panel, memastikan ketebalan yang seragam dan sentuhan akhir yang halus dan rata.

1.  Efektivitas biaya yang luar biasa: Pemilihan peralatan berfokus pada model yang matang, praktis, dan tahan lama, menghindari otomatisasi kompleks yang tidak perlu dan fitur yang berlebihan, secara signifikan mengurangi investasi awal klien.

2.  Output yang stabil dan andal: Target desain 20.000 m³ per tahun jelas, dengan konfigurasi peralatan secara rasional cocok dengan kapasitas, memastikan proses produksi yang lancar dan output yang stabil.

3.  Operasi dan Pemeliharaan Sederhana: Tingkat otomatisasi sedang berfokus pada kontrol yang stabil pada tahap utama, mengurangi persyaratan keterampilan teknis untuk operator. Pemeliharaan harian mudah, menghemat biaya tenaga kerja dan pemeliharaan.

4.  Proses inti yang dijamin: Untuk proses utama yang menentukan kualitas produk (mengelupas, pengeringan, penekanan panas), kinerja peralatan stabil dan andal, memastikan bahwa kayu lapis memenuhi standar untuk indikator inti seperti kekuatan ikatan dan kerataan.

5.  Desain Penghematan Energi & Ramah Lingkungan: Pengering dan Pres Hot Fitur Insulasi Termal untuk Mengurangi Kehilangan Panas. Sistem pengumpulan debu pusat yang efisien disertakan untuk mengurangi debu bengkel, memenuhi persyaratan lingkungan.

6.  Fleksibilitas dan skalabilitas: Tata letak jalur produksi fleksibel dan dapat disesuaikan dengan kondisi pabrik klien yang ada. Jika perluasan kapasitas diperlukan di masa depan, itu dapat dicapai melalui penambahan modular untuk jalur ini.

Kontak kami:

Whatsapp: +86 18769900191  +86 15589105786  +86 18954906501

Email: osbmdfmachinery@gmail.com