Pengupasan Veneer Efisiensi Tinggi untuk Lini Produksi Kayu Lapis
Alur Proses dan Peralatan Lini Produksi Kayu Lapis
Lini produksi kayu lapis modern adalah sistem yang sangat terintegrasi yang mengubah kayu gelondongan menjadi panel kayu rekayasa berkekuatan tinggi dengan struktur laminasi silang melalui serangkaian proses fisik dan kimia. Keseluruhan aliran produksi biasanya dapat dibagi menjadi lima tahap utama: Persiapan Log, Persiapan Veneer, Pembentukan Mat, Pengepresan Panas, dan Penyelesaian Panel. Di bawah ini adalah pengenalan rinci tentang alur proses dan peralatan inti untuk setiap tahap.
Tahap 1: Persiapan Log
Tujuan dari tahap ini adalah mengolah kayu gelondongan menjadi balok kayu terstandar yang lunak dan layak untuk dikupas.
1. Penebangan Kayu (Pemotongan)
Kayu gelondongan panjang digergaji menjadi balok-balok dengan panjang tertentu, berdasarkan ukuran kayu lapis akhir ditambah tunjangan pemesinan. Misalnya, untuk memproduksi kayu lapis 1220x2440mm, panjang balok biasanya sekitar 1300mm atau 2600mm.
Peralatan Inti: Gergaji Pemotong Kayu (misalnya gergaji gantri, gergaji bundar, atau gergaji pita). Beberapa sistem canggih dilengkapi dengan pemindaian diameter dan sistem optimasi untuk memaksimalkan hasil.
2. Debarking & Pemusatan
Kulit kayu dikeluarkan dari balok. Kemudian, sistem cerdas menemukan pusat pengelupasan yang optimal—silinder terbesar di dalam blok—untuk memaksimalkan pemanfaatan kayu.
Peralatan Inti: Debarker Log dan Perangkat Pemusatan Log Otomatis. Garis modern menggunakan algoritma cerdas untuk penentuan posisi yang cepat dan tepat.
Tahap 2: Persiapan Veneer
Ini adalah inti dari produksi kayu lapis, mengubah balok kayu menjadi veneer yang kering, rata, dan dapat digunakan.
3. Pengupasan Veneer
Blok yang berada di tengah dipasang pada mesin bubut dan diputar dengan pisau stasioner, yang mengupas pita veneer kontinu dengan ketebalan seragam.
Peralatan Inti: Mesin Bubut Pengupas Veneer CNC . Jalur efisiensi tinggi modern sering kali menggunakan mesin bubut pengelupas tanpa spindel CNC atau mesin bubut tipe spindel/tanpa spindel terintegrasi. Mereka secara otomatis menyesuaikan parameter pemotongan. Kisaran ketebalan veneer pada umumnya adalah 0,2-4,0 mm, dengan kecepatan pengelupasan hingga 90 meter per menit dan akurasi ketebalan dikontrol dalam ±0,1 mm.
4. Pengeringan Veneer
Veneer yang baru dipotong (hijau) memiliki kadar air yang sangat tinggi (seringkali lebih dari 80%). Ini harus dikeringkan sampai tingkat yang sesuai, biasanya 6%-12%, untuk memenuhi persyaratan perekatan. Veneer mengalami penyusutan selama proses ini.
Peralatan Inti: Roller Dryer (pilihan utama untuk efisiensi tinggi) atau Mesh Belt Dryer . Pengering modern menggunakan sistem kontrol suhu cerdas, dengan gradien suhu biasanya dikontrol antara 80-120°C untuk efisiensi energi.
5. Kliping Veneer
Pita veneer kontinu dari mesin bubut secara otomatis dipotong menjadi lembaran dengan ukuran tertentu (misalnya, panjang 1,3m atau 2,6m).
Peralatan Inti: Gunting Putar. Ini disinkronkan dengan mesin bubut yang mengelupas untuk pemotongan berkecepatan tinggi.
6. Finishing Veneer (Penyambungan & Penambalan)
Veneer kering disortir, ditambal, dan disambung. Area yang rusak dipotong dan ditambal, dan potongan-potongan sempit disatukan untuk membentuk lembaran ukuran penuh untuk digunakan sebagai inti atau permukaan.
Peralatan Inti: Mesin Penambal Veneer, Penyambung Veneer (misalnya, penyambung zig-zag, penyambung pita non-anyaman), Jalur Penyortiran Veneer.
Tahap 3: Pembentukan Matras
Tahap ini melibatkan pengeleman dan perakitan veneer yang sudah disiapkan menjadi alas yang siap untuk ditekan.
7. Perekatan Veneer
Lem diaplikasikan, biasanya pada kedua sisi veneer inti. Tingkat pengaplikasian perekat harus tepat, biasanya 120-150g/m² (penyebaran ganda). Metode tradisional menggunakan penyebar rol, sedangkan teknologi canggih menggunakan pelapis tirai, yang dapat menghemat konsumsi lem hingga 25% dan memberikan pengaplikasian yang lebih seragam.
Peralatan Inti: Penyebar Lem Rol atau Pelapis Tirai.
8. Lay-up & Pengepresan Dingin
Veneer inti yang direkatkan dirangkai dengan veneer muka dan belakang yang tidak direkatkan, dengan arah butirannya diorientasikan tegak lurus, untuk membentuk alas panel. Matras ini kemudian dikirim melalui mesin press dingin untuk konsolidasi awal, sehingga lebih mudah untuk ditangani dan dimasukkan ke dalam mesin press panas .
Peralatan Inti: Jalur Lay-up Otomatis dan Mesin Press Dingin.
Tahap 4: Pengepresan Panas
Tahap ini sangat penting untuk mengembangkan sifat fisik dan mekanik kayu lapis.
9. Pengepresan Panas
Matras yang telah diletakkan dan dipres sebelumnya dimasukkan ke dalam mesin press panas. Di bawah suhu dan tekanan tinggi, perekat akan mengeras, mengikat beberapa lapisan veneer secara permanen menjadi panel kayu lapis padat. Suhu pengepresan panas yang umum adalah 102-105°C, dengan tekanan satuan 1,2-1,4 MPa. Waktu pengepresan dihitung berdasarkan ketebalan panel, kira-kira 50-60 detik per mm .
Peralatan Inti: Pers Panas. Ada dua tipe utama:
Hot Press Multi-pembukaan: Produksi batch tradisional, menawarkan kapasitas tinggi.
Continuous Flat Press: Mewakili teknologi tercanggih saat ini, menawarkan efisiensi sangat tinggi, kualitas produk yang lebih seragam, dan pengurangan langkah proses dan konsumsi energi secara signifikan. Misalnya, lini produksi berkelanjutan di Shengchang New Materials menawarkan peningkatan efisiensi produksi sebesar 4x, penghapusan 18 langkah proses, penghematan bahan sebesar 20%, dan pengurangan biaya keseluruhan sebesar 25%.
Peralatan bantu meliputi pemuat dan pembongkaran otomatis, sistem hidrolik, dan sistem pemanas (ketel minyak termal atau ketel uap).
Tahap 5: Penyelesaian Panel
Tahap ini melibatkan pemrosesan akhir panel kasar dari pengepresan panas menjadi produk jadi.
10. Pemangkasan
Panel bermata kasar dari mesin press panas dipangkas sesuai dimensi standar (misalnya, 1220x2440mm) menggunakan gergaji potong silang dan gergaji tepi.
Peralatan Inti: Tenoner Ujung Ganda / Gergaji Silang dan Gergaji Tepi (Gergaji Pemangkas) .
11. Pengamplasan
Permukaan panel yang telah dipangkas diampelas untuk mendapatkan ketebalan yang seragam dan hasil akhir yang halus dan rata. Panel berkualitas tinggi mungkin memerlukan tahapan pengamplasan kasar dan halus.
Peralatan Inti: Sander Sabuk Lebar.
12. Inspeksi, Penilaian & Pengemasan
Panel yang sudah jadi diperiksa penampilan, toleransi dimensi, dan sifat fisik-mekaniknya. Mereka dinilai berdasarkan standar (misalnya, GB/T 9846, ASTM, EN) . Terakhir, diberi label, dikemas, dan dipindahkan ke gudang.
Peralatan Inti: Meja Inspeksi, Pengukur Ketebalan, Mesin Strapping Otomatis, Mesin Pembungkus Peregangan, Forklift.
1. Presisi dan Stabilitas Tinggi
Mesin ini menggunakan teknologi komputer untuk secara otomatis mengontrol parameter pengelupasan dan menyesuaikan sudut pisau, sehingga mencapai pemotongan kecepatan linier konstan berkecepatan tinggi. Akurasi ketebalan veneer dikontrol antara ±0,01mm dan ±0,1mm, memastikan permukaan halus dan ketebalan seragam, yang secara signifikan meningkatkan kualitas produksi kayu lapis berikutnya.
2. Pemanfaatan Kayu Tinggi dan Hemat Energi
Dilengkapi dengan kombinasi teknologi tipe spindel/tanpa spindel atau teknologi pengupas putar tanpa spindel yang canggih, alat ini dapat memanfaatkan kayu gelondongan hingga diameter inti minimum 30-40mm. Hal ini secara signifikan meningkatkan tingkat pemanfaatan kayu secara keseluruhan, mengurangi limbah sebesar 15-20% dibandingkan dengan peralatan tradisional. Selain itu, penggerak servo AC dan teknologi frekuensi variabel diadopsi untuk mengurangi konsumsi energi secara efektif.
3. Otomatisasi Penuh dan Efisiensi Tinggi
Seluruh proses, mulai dari pemuatan kayu hingga penumpukan veneer, berjalan secara otomatis. Kecepatan mengupasnya bisa mencapai 90 meter per menit. Dilengkapi dengan gunting putar otomatis dan sistem penumpukan, alat ini menghasilkan produksi berkecepatan tinggi dan penumpukan yang rapi sekaligus menghemat biaya tenaga kerja.
4. Rentang Pemrosesan yang Luas
Cocok untuk berbagai kayu lunak dan keras seperti Poplar, Eucalyptus, Pine, Birch, dan Maple. Ia dapat memproses kayu gelondongan dengan panjang mulai dari 1000mm hingga 2700mm, dengan kisaran ketebalan veneer mulai dari 0,2mm hingga 4,0mm, memenuhi permintaan berbagai aplikasi (veneer dekoratif, kayu lapis pembentuk beton, papan pengemas, dll.).
Parameter | Nilai/Rentang |
Maks. Diameter Pengupasan | 400mm - 600mm |
Minimal. Diameter Inti yang Tersisa | 30mm - 40mm |
Panjang Pemrosesan | 1000mm - 2700mm |
Kisaran Ketebalan Veneer | 0,2 mm - 4,0 mm |
Kecepatan Garis Mengupas | ≤ 90 m/mnt |
Sistem Kontrol | Sistem Servo PLC / CNC Sepenuhnya Otomatis |
Lini produksi ini banyak digunakan di pabrik pembuatan kayu lapis skala besar, lini produksi LVL (Laminated Veneer Lumber), basis produksi papan furnitur, dan produksi mikro-veneer dekoratif bernilai tambah tinggi. Ini dapat disesuaikan sesuai dengan ukuran log dan kebutuhan kapasitas klien, menjadikannya pilihan ideal untuk meningkatkan efisiensi produksi dan daya saing produk.
Mengapa Memilih Kami?
Kami bukan hanya pemasok peralatan, tetapi juga mitra bisnis Anda yang andal. Kami menawarkan solusi turnkey yang mencakup perencanaan pabrik, pemasangan peralatan, commissioning, pelatihan personel, dan dukungan setelah penjualan. Memilih kami berarti memilih kualitas, inovasi, dan dukungan berkelanjutan.
Kontak kami:
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Email: osbmdfmachinery@gmail.com
